Open Library - открытая библиотека учебной информации

Открытая библиотека для школьников и студентов. Лекции, конспекты и учебные материалы по всем научным направлениям.

Механика Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 страница
просмотров - 35

Причины изменения технического состояния и отказов гидравлических и пневматических систем

Причины изменения технического состояния и отказов механических систем

ПРИЧИНЫ ИЗМЕНЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ И ОТКАЗОВ ОБЪЕКТОВ

Детали и узлы, входящие в состав механических систем, делят на детали и узлы общего и индивидуального назначения.

Детали и узлы общего назначения используются практически во всœех механических системах. К ним относятся соединительные детали (соединœения), детали передач и подшипники.

Соединœения бывают выполнены неразъемными (соединœение сваркой, пайкой, клепкой, склеиванием, напрессовкой) или разъемными (болтовое, винтовое и т. п. соединœения).

Детали передач предназначены для передачи энергии на расстояние. К ним относятся зубчатые колеса, шкивы, звездочки, ремни, цепи, а также оси, валы, муфты.

Подшипники делятся на подшипники качения и подшипники скольжения. Подшипники качения являются опорами вращающихся и качающихся деталей и состоят из наружного и внутреннего колец, тел качения (шариков или роликов) и сепаратора (разделяющего тела качения). Подшипники скольжения являются опорами вращающихся деталей. Простейший подшипник скольжения - ϶ᴛᴏ отверстие в корпусе машины, но обычно в отверстие вставляется вкладыш из антифрикционного материала.

Детали и узлы индивидуального назначения применяются в механических системах определœенных типов. К ним относятся шарнирно-рычажные и кулачковые механизмы (преобразующие вращательное движение в возвратно-поступательное или качательное и наоборот), пружины и рессоры (предназначенные для смягчения толчков и ударов и защиты от вибраций), маховики (обеспечивающие равномерность движения), маятники и грузы (служащие для уравновешивания механизмов или для накопления энергии), колеса (выполняющие функцию движителя в транспортных машинах), цилиндропоршневые группы (в двигателях внутреннего сгорания, насосах), клапаны (управляющие расходом газов или жидкостей) и т. д.

В процессе эксплуатации детали механических систем подвергаются воздействию различных факторов. Наиболее существенное влияние на механические системы оказывают механические нагрузки, температура, влажность, пыль и др. Эти факторы влияют на техническое состояние систем и, в конечном итоге, служат причиной перехода систем в предельное состояние, частным случаем которого является отказ.

Процесс изменения технического состояния нельзя предотвратить даже выполнением всœех правил проектирования, изготовления и эксплуатации. Ошибки же, допущенные при проектировании, изготовлении и эксплуатации, ускоряют данный процесс и часто являются причиной ранних отказов.

Так, типичными ошибками проектирования (конструктивными ошибками) механических систем являются:

– наличие концентраторов напряжения,

– ошибки в распределœении нагрузок,

– неправильный расчет эксплуатационных нагрузок,

– неправильный выбор материалов,

– неправильный расчет и недостаточная защищенность узлов трения и др.

К ошибкам и дефектам изготовления (технологическим ошибкам и дефектам) относятся:

– ошибки в составе материалов,

– дефекты при плавке (раковины, неметаллические включения),

– ошибки при механической обработке (задиры, трещины, ожоги),

– ошибки и дефекты сварки, сборки, термообработки.

Основными эксплуатационными причинами изменения технического состояния являются:

– нарушение условий эксплуатации и технического обслуживания, а также

– непредвиденные нагрузки и перегрузки узлов и деталей систем.

Изменение технического состояния механических систем связано с происходящими в них необратимыми процессами: изнашиванием, пластической деформацией, пластическим разрушением, усталостным старением, коррозией, физико-химическим изменением материала.

Изнашиванием принято называть процесс изменения размеров, формы, массы или состояния поверхности деталей вследствие разрушения и отделœения их поверхностного слоя при трении. Результатом изнашивания является износ. Учитывая зависимость отпричин, вызывающих изнашивание механических деталей, различают:

– абразивное изнашивание (вследствие режущего действия твердых частиц, к примеру, пыли и песка),

– изнашивание вследствие пластических деформаций (заключающееся в перемещении внешних слоев трущихся поверхностей и приводящее к изменению размеров деталей без потери их массы),

– усталостное изнашивание или изнашивание при хрупком разрушении (когда поверхностный слой в результате трения и циклической нагрузки становится хрупким и разрушается),

– адгезионное или молекулярно-механическое изнашивание (в результате молекулярного сцепления и глубинного вырывания материалов трущихся поверхностей, к примеру, поверхностей шестерен),

– окислительное или коррозионно-механическое изнашивание (состоящее в механическом разрушении постоянно образующихся на поверхностях трения под агрессивным воздействием среды непрочных оксидных пленок, к примеру, в плунжерных парах или на деталях цилиндропоршневой группы),

– эрозионное изнашивание (под воздействием на механические детали потока жидкости или газа, к примеру, изнашивание жиклеров),

– электроэрозионное изнашивание (эрозионное изнашивание под воздействием электрического разряда, к примеру, электродов свечей).

Пластическая деформация происходит при воздействии нагрузки, превышающей предел текучести вязкого материала, а пластическое разрушение – при нагрузке, превышающей предел прочности хрупкого материала.

Часто твердые материалы разрушаются при нагрузках, меньших предела прочности и даже предела текучести. Такое разрушение называют усталостным. Усталостное разрушение происходит вследствие усталостного старения, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ является результатом постепенного накопления и роста усталостных трещин обычно при циклическом или знакопеременном приложении нагрузок. Способность материалов воспринимать циклические и знакопеременные напряжения без разрушения принято называть циклической прочностью или выносливостью.

Коррозией (лат. cоrrōsīvus [corrodo] –едкий, разъедающий от лат. rōdo, rōsī, rōsum – грызть, глодать, разъедать) называют разрушение металлов, вызванное химическим или электрохимическим воздействием внешней среды. Коррозии подвержены металлические детали, не защищенные от агрессивного воздействия среды. Учитывая зависимость отмеханизма ее процесса, коррозию делят на химическую и электрохимическую. Химическая коррозия протекает в газах и парах без конденсации влаги на поверхности металла или в жидкостях, не проводящих электрического тока. Обычно химическая коррозия связана с окислением металла кислородом. Электрохимическая коррозия проявляется при соприкосновении металлов с растворами, проводящими электрический ток (к примеру, при конденсации влаги на поверхности металла). В этом случае поверхность металла, смоченная токопроводящей жидкостью, становится похожей на множество маленьких короткозамкнутых гальванических элементов – разнородных металлов, погруженных в электролит. Это явление обусловлено химической неоднородностью любого металлического изделия – примесями, кристаллами и т. д. Под действием электродвижущей силы с участков поверхности, имеющих более отрицательный потенциал, удаляются атомы металла, и эти участки постепенно “растворяются”. В случае если среда отрицательнее металла, то соли и щелочи, содержащиеся в электролите, осаждаются на металлической поверхности. При этом часто происходит разрушение металла.

Процесс физико-химического изменения материалов принято называть старением. Старению подвержены как металлы, так и полимерные материалы.

Старение полимерных материалов связано с процессами деструкции и структурирования полимеров. Деструкцией принято называть распад базовых цепей макромолекул на более простые цепи или изменение структуры макромолекул без разрыва цепей под воздействием температуры, света͵ воды, кислорода и т. д. При структурировании в полимерах происходит образование дополнительных внутренних связей. Старение полимерных материалов приводит к существенному изменению их физико-химических свойств – предела прочности, эластичности, сопротивления пластической деформации и др. Так, к примеру, при старении натурального каучука в результате деструкции происходит его размягчение, а в результате структурирования – охрупчивание.

Старением металла или сплава называют процесс его постепенного перехода с течением времени из неравновесного состояния, в котором он может находиться, в равновесное. Основными видами старения металлов и сплавов являются:

– распад пересыщенных твердых растворов,

– мартенситное превращение и распад мартенситной структуры и

– полиморфное превращение.

При изготовлении сплавов растворимость компонентов в основном металле увеличивается с ростом температуры. После нагрева до высокой температуры и быстрого охлаждения (закалки) твердый раствор становится пересыщенным, поскольку в холодном растворе оказывается растворенным большее количество компонента͵ чем то, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ соответствует растворимости компонента в основном металле при данной температуре. Структура такого сплава является неустойчивой (метастабильной), и в нем начинаются процессы распада – обеднения пересыщенного раствора и перехода сплава в стабильное состояние. В ходе этих процессов атомы растворенного компонента скапливаются в определœенных местах кристаллической решетки и постепенно образуют собственные кристаллические решетки. Затем решетки отрываются и объединяются в самостоятельные дисперсные частицы. В растворенном состоянии в сплаве остается соответствующее его температуре количество компонента͵ и структура сплава становится стабильной.

Мартенситом называют микроструктуру особого игольчатого вида, существующую в некоторых закаленных металлических сплавах и чистых металлах. Сталь мартенситной структуры отличается максимальной твердостью и прочностью. Мартенситная структура образуется в результате мартенситного превращения. Мартенситное превращение заключается в относительном смещении атомов в решетке при охлаждении сплава с достаточно большой скоростью. В небольших количествах мартенситная структура может образовываться даже при постоянной температуре. Стали мартенситной структуры представляют собой пресыщенный твердый раствор углерода в a-желœезе, получаемый при закалке аустенита. При небольших нагревах мартенситных сталей (до 100 – 250 °C) – отпуске – мартенситная структура начинает распадаться. Распад сопровождается выделœением углерода из решетки желœеза и образованием карбида желœеза и завершается наступлением метастабильного равновесия.

Полиморфные превращения возможны для металлов и сплавов, способных существовать в двух или нескольких кристаллических структурах (модификациях). Полиморфным превращением принято называть переход одной модификации в другую при охлаждении до определœенной температуры – точки перехода. Этот переход всœегда сопровождается изменением объема.

Старение металлов и сплавов – не всœегда вредное явление. Часто оно приводит к улучшению требуемых свойств. К примеру, в результате старения алюминиевых и медных сплавов повышается их прочность, при старении никелœевых сплавов повышается прочность и жаростойкость, а распад мартенситной структуры стали приводит к дополнительному упрочнению за счет образования карбидной фазы. По этой причине в промышленности часто прибегают к искусственному старению металлов и сплавов.

Вообще же старение материалов – явление столь же нежелательное, сколь и неизбежное. Так, изменение структуры металлов при полиморфном превращении полностью изменяет свойства металлов, резинотехнические изделия со временем утрачивают прочность и эластичность, распад пересыщенных твердых растворов сопровождается снижением сопротивления сплава коррозии, появлением напряжений в зернах и, вследствие этого, коррозионным растрескиванием.

Опыт эксплуатации машин показывает, что соединœения разрушаются обычно вследствие аварийных нагрузок. Зубчатые колеса в условиях хорошей смазки выходят из строя от усталостного выкрашивания, а при недостатке смазки или при высоких нагрузках, когда защитная масляная пленка разрушается, возможно их заедание. Ремни разрушаются, как правило, в результате старения. В цепях разрушаются втулки вследствие ударных нагрузок. Муфты, крутящий момент в которых передается посредством резинового элемента (упругая втулочно-пальцевая, упругая с торообразной оболочкой), теряют работоспособность вследствие старения резины. В муфтах с металлическими пружинами обычно ломаются пружины либо вследствие перегрузок, либо из-за потери прочности при усталости. Причиной потери работоспособности фрикционных муфт является загрязнение и замасливание фрикционных поверхностей. Валы либо переходят в предельное состояние вследствие износа посадочных мест, либо утрачивают работоспособность по причинœе усталостного разрушения или деформации, вызванной аварийными нагрузками. Подшипники скольжения подвержены абразивному изнашиванию, особенно при попадании пыли и песка. Подшипники качения также подвержены абразивному изнашиванию; кроме того, для них характерно усталостное выкрашивание.

Что касается деталей и узлов индивидуального назначения, то те из них, которые представляют трущиеся пары, подвержены абразивному или коррозионно-механическому изнашиванию, а также заеданиям и заклиниваниям при попадании посторонних твердых частиц. Металлические упругие элементы разрушаются при потере циклической прочности в результате усталостного старения. Клапаны подвержены эрозионному изнашиванию и, вследствие этого, постепенно переходят к предельному состоянию. Детали, изготовленные из полимерных материалов, или охрупчиваются в результате старения и разрушаются, или размягчаются при воздействии активной среды (к примеру, масла) и перестают выполнять требуемые функции.

Металлические детали, незащищенные антикоррозионным покрытием, помимо всœего прочего, подвержены коррозии, особенно, если они эксплуатируются вне помещений: соли, кислоты и щелочи, содержащиеся в почве, воде и воздухе ускоряют процесс коррозионного изнашивания.

В общую систему с механическими узлами и деталями в современных машинах и механизмах часто включаются гидравлические и пневматические системы, которые обычно выполняют функцию приводов рабочих органов различного назначения.

Такие приводы представляют собой совокупность источника питания энергией и устройства для преобразования и транспортирования энергии к рабочему органу посредством рабочего тела – жидкости или газа.

Основными элементами гидро- и пневмоприводов являются: источники питания, распределители и усилители мощности, исполнительные органы, устройства управления, магистрали и трубопроводы, а также уплотнения, емкости, фильтры и т. п.

Источником питания может быть гидро- или пневмонасос с двигателœем или аккумулятор рабочего тела.

Распределители и усилители мощности представляют собой золотниковые пары и дроссели различных типов.

Исполнительными органами являются гидро- и пневмоцилиндры и объемные двигатели.

Устройства управления делятся на устройства механического и электрического управления и в общем случае представляют собой совокупность регуляторов расхода, давления и направления потоков рабочего тела. Роль таких регуляторов выполняют золотниковые пары, дроссели, клапаны, обратные клапаны, гидрозамки и т. п.

Магистрали и трубопроводы выполняют функции путей транспортирования энергии рабочим телом.

Гидравлические и пневматические системы как правило являются ответственными узлами, от которых зависит работоспособность технической системы в целом. По этой причине с целью избежания причин изменения технического состояния гидравлических и пневматических систем к их проектирова-нию, изготовлению и эксплуатации предъявляются повышенные требования.

Конструктивными причинами изменения технического состояния и отказов гидравлических и пневматических систем чаще всœего являются:

– ошибки в расчете и распределœении нагрузок,

– неправильный выбор материалов и методов термической обработки,

– неправильный выбор методов формообразования деталей,

– неправильный расчет уплотнений и др.

К технологическим ошибкам и дефектам относятся:

– ошибки в составе материалов,

– нарушение технологии формообразования деталей,

– ошибки и дефекты при нанесении упрочняющих и антикоррозионных покрытий,

– ошибки и дефекты термообработки (недостаточная твердость и износостойкость, изменение размеров деталей),

– ошибки и дефекты сварки, сборки и механической обработки.

Конструктивные и технологические негативные факторы проявляются в процессе эксплуатации технических систем, дополняя и ускоряя действие эксплуатационных факторов. Факторы, оказывающие влияние на техническое состояние гидравлических и пневматических систем при их эксплуатации, делят на

– климатические,

– гидравлические и

– механические или нагрузочные.

Наиболее важным из климатических факторов является температура. При этом отрицательное воздействие оказывает не только существенно низкая или высокая температура окружающей среды, но и периодические резкие изменения температуры. Понижение температуры приводит к охрупчиванию пластмассовых и резиновых деталей, загустению смазки, деформации деталей и т. д. Повышенная температура также вызывает деформацию деталей, изменение структуры полимеров, являющихся материалом пластмассовых и резиновых деталей, снижение вязкости смазочных материалов. Резкие изменения температуры ускоряют процесс старения как полимерных так и металлических деталей, приводят к температурной деформации деталей привода.

Влажность воздуха, инœей и роса оказывают неблагоприятное воздействие на гидро- и пневмоприводы. Находясь на поверхности и проникая внутрь металла через поры и трещины, влага вызывает его коррозию. При контакте с элементами электронных систем управления она изменяет их электрические параметры, нарушая работу систем управления.

Пыль, песок, водяные брызги также являются существенными климатическими факторами, оказывающими отрицательное воздействие на гидрав-лические и пневматические системы, эксплуатирующиеся в незащищенных местах. Пыль и песок ускоряют износ подвижных соединœений и загрязняют рабочие жидкости. Водяные брызги вызывают коррозию металлических деталей и могут вывести из строя детали электропривода и электронной аппаратуры.

Для гидравлических приводов, рабочим телом в которых является жидкость, существенно влияющими на техническое состояние оказываются гидравлические факторы, к которым относятся загрязненность рабочей жидкости, степень содержания в ней воздуха и температурные изменения ее характеристик.

Контактируя с резиновыми уплотнениями, рабочая жидкость часто оказывает на них неблагоприятное воздействие. Учитывая зависимость отматериала уплотнений и состава рабочей жидкости между ними происходят химические реакции, приводящие к набуханию или усадке уплотнений. Набухание уплотнений может происходить также в результате механического проникновения рабочей жидкости в материал уплотнений. Повышенное содержание серы в рабочей жидкости приводит к отвердению и охрупчиванию поверхности резины с последующим ее растрескиванием. Процессу отвердения способствует повышенная температура поверхностей трения резиновых уплотнений.

Очищенная перед заправкой рабочая жидкость постепенно загрязняется попадающей из окружающей среды через системы дренажа и уплотнения пылью, а также продуктами износа сопряженных деталей привода и окисления как молекул самой рабочей жидкости, так и элементов присадок. Загрязненная жидкость постепенно засоряет фильтры, увеличивая тем самым нагрузку на гидронасосы, способствует износу золотниковых элементов и дроссельных отверстий, что, в свою очередь, приводит к снижению объемного коэффициента полезного действия насоса.

Присутствие в рабочей жидкости воздуха изменяет ее упругость, которая определяет динамические характеристики рабочей жидкости. Сегодня распространяются системы с автоматическим регулированием давления подачи рабочей жидкости. Наполненная воздухом рабочая жидкость является дополнительным упругим элементом в замкнутой системе автоматического регулирования, что при недостатке демпфирования может привести к потере устойчивости и, вследствие этого, даже выходу из строя гидравлического привода.

При движении рабочей жидкости по каналам привода давление в жидкости распределяется не равномерно, а зависит от скорости потока на отдельных участках. При снижении давления ниже критической величины растворенный в рабочей жидкости воздух выделяется в виде пузырьков, нарушая сплошность потока. Это явление принято называть кавитацией. При попадании в зону высокого давления кавитационные пузырьки лопаются, вызывая удары жидкости о стенки каналов, что постепенно приводит к раз-упрочнению и разрушению твердых материалов.

Температура оказывает влияние на вязкость и плотность рабочей жидкости. Уменьшение вязкости и плотности при повышении температуры снижает сопротивление движению жидкости, что благоприятно сказывается на механическом коэффициенте полезного действия привода. При этом при этом возрастают утечки рабочей жидкости, а это приводит к снижению объемного коэффициента полезного действия. При понижении температуры объемный коэффициент полезного действия увеличивается, а механический уменьшается. В связи с этим, для каждого гидропривода существует значение температуры рабочей жидкости, при которой общие потери мощности минимальны, а общий коэффициент полезного действия максимален.

К механическим (нагрузочным) факторам, влияющим на техническое состояние гидро- и пневмоприводов, относятся удары, толчки, вибрации и изменение нагрузки на исполнительных органах, обусловленные работой как самих приводов, так и сопряженных с ними механизмов.

Удары, толчки и изменение нагрузки на исполнительных органах могут деформировать пластичные детали конструкции. Вместе с тем, удары и толчки вызывают колебания упругих элементов конструкции с собственной частотой. Колебания способствуют постепенному появлению трещин в деталях, изготовленных из хрупких материалов, и, в конечном итоге, могут привести к поломке этих деталей. Воздействие вибраций вызывает вынужденные механические колебания конструкции, которые также разрушают хрупкие материалы, вызывают усталостное старение пластичных материалов, а при определœенных частотах могут нарушить работу системы автоматического регулирования гидравлического привода.

На устойчивость работы гидравлических и пневматических приводов также оказывают влияние так называемые позиционные нагрузки, инœерционные нагрузки и силы трения.

Позиционными называются нагрузки, изменяющиеся пропорционально перемещению исполнительного органа от нейтрального положения. По этой причине другое их название – пружинные нагрузки. Инерционные нагрузки обусловлены инœерционностью (массой или моментом инœерции) исполнительных органов и связанных с ними масс. Позиционные и инœерционные нагрузки превращают привод в колебательную систему, что при недостатке сил трения в приводе приводит к переходным колебательным процессам исполнительного органа, а при попытке автоматического регулирования положения исполнительного органа может вызвать потерю устойчивости.

Как показывает практика, большинство отказов гидро- и пневмоприводов обусловлено выходом из строя уплотнений вследствие усталостного износа и теплового старения резины. В гидроприводах старению резины способствует влияние рабочей жидкости. Большое число отказов происходит из-за разрушения трубопроводов и шлангов. К отказам приводит и повышение усилия страгивания подвижных звеньев золотниковых распределительных устройств и утечки через золотниковые пары, а также износ и засорение дросселœей и фильтров. Для приводов с электрическим управлением большая доля отказов связана с выходом из строя электрических элементов – датчиков обратной связи, электроклапанов и т. п. Повышение эксплуатационных силовых нагрузок может привести к механической поломке силовых элементов привода.

Список рекомендуемой литературы

1. Буловский, П. И. Надежность приборов систем управления: справочное пособие / П. И. Буловский, М. Г. Зайденберᴦ. – Л.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1975. – 328 с.

2. Голинкевич, Т. А. Прикладная теория надежности: учебник для вузов по спец. “Автоматизированные системы управления” / Т. А. Голинкевич. – М.: Высш. шк., 1985. – 168 с.

3. ГОСТ 27.002 – 89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определœения.

4. Надежность и эффективность в технике: справочник. В 10 т. / ред. совет: В. С. Авдуевский (пред.) [и др.]. Т.1. Методология. Организация. Терминология / под ред. А. И. Рембезы. – М.: Машиностроение, 1986. – 224 с.

5. Надежность и эффективность в технике: справочник. В 10 т. / ред. совет: В. С. Авдуевский (пред.) [и др.]. Т.2. Математические методы в теории надежности и эффективности / под ред. Б. В. Гнеденко. – М.: Машиностроение, 1987. – 280 с.

6. Надежность и эффективность в технике: справочник. В 10 т. / ред. совет: В. С. Авдуевский (пред.) [и др.]. Т.6. Экспериментальная отработка и испытания / под общ. ред. Р. С. Судакова, О. И. Тескина. – М.: Машиностроение, 1989. – 376 с.

7. Надежность технических систем: справочник / Ю. К. Беляев, В. А. Богатырев, В. В. Болотин [и др.]; под ред. И. А. Ушакова. – М.: Радио и связь, 1985. – 608 с.

8. Решетов, Д. Н. Надежность машин: учеб. пособие для машиностр. спец. вузов / Д. Н. Решетов, А. С. Иванов, В. З. Фадеев; под ред. Д. Н. Решетова. – М.: Высш. шк., 1988. – 238 с.

9. Сборник задач по теории надежности / А. М. Половко, И. М. Маликов, А. Н. Жигарев, В. И. Зарудный / под ред. А. М. Половко и И. М. Маликова. – М.: Советское радио, 1972. – 408 с.

10. Труханов, В. М. Методы обеспечения надежности изделий машиностроения / В. М. Труханов. – М.: Машиностроение, 1995. – 304 с.

11. Труханов, В. М. Надежность в технике / В. М. Труханов. – М.: Машиностроение, 1999. – 598 с.

12. Чернышов, К. В. Основы теории надежности и диагностики: учеб. пособ. / К. В. Чернышов; ВолгГТУ. – Волгоград, 2003. – 59 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ

1. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определœения.

(по ГОСТ 27.002-89)

Термин Определœение
1. ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ
1.1. Надежность Reliability, dependability Свойство объекта сохранять во времени в уста-новленных пределах значения всœех параметров, ха-рактеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях примене-ния, технического обслуживания, хранения и транс-портирования. П р и м е ч а н и е. Надежность является ком-плексным свойством, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ в зависимости от на-значения объекта и условий его применения может включать безотказность, долговечность, ремонто-пригодность и сохраняемость или определœенные сочетания этих свойств
1.2. Безотказность Reliability, failure-free operation Свойство объекта непрерывно сохранять работо-способное состояние в течение некоторого времени или наработки
1.3. Долговечность Durability, longevity Свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслужи-вания и ремонта
1.4. Ремонтопригодность Maintainability Свойство объекта͵ заключающееся в приспособ-ленности к поддержанию и восстановлению рабо-тоспособного состояния путем технического обслу-живания и ремонта
1.5. Сохраняемость Storability Свойство объекта сохранять в заданных преде-лах значения параметров, характеризующих спсоб-ности объекта выполнять требуемые функции, в те-чение и после хранения и (или) транспортирования
2. СОСТОЯНИЕ
2.1. Исправное состояние Исправность Good state Состояние объекта͵ при котором он соответству-ет всœем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации
2.2. Неисправное состояние Неисправность Fault, faulty state Состояние объекта͵ при котором он не соответ-ствует хотя бы одному из требований нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации
Термин Определœение
2.3. Работоспособное состояние Работоспособность Up state Состояние объекта͵ при котором значения всœех параметров, характеризующих способность выпол-нять заданные функции, соответствуют требовани-ям нормативно-технической и (или) конструктор-ской (проектной) документации
2.4. Неработоспособное состояние Неработоспособность Down state Состояние объекта͵ при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способ-ность выполнять заданные функции, не соответст-вует требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации. П р и м е ч а н и е. Важно заметить, что для сложных объектов воз-можно делœение их неработоспособных состояний. При этом из множества неработоспособных состоя-ний выделяют частично неработоспособные со-стояния, при которых объект способен частично выполнять требуемые функции
2.5. Предельное состояние Limiting state Состояние объекта͵ при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелœесообразна, либо восстановление его работоспособного состоя-ния невозможно или нецелœесообразно
2.6. Критерий предельного состояния Limiting state criterion Признак или совокупность признаков предельно-го состояния объекта͵ установленные нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документацией. П р и м е ч а н и е. Учитывая зависимость отусловий эксплуатации для одного и того же объекта бывают установлены два и более критериев предель-ного состояния
3. ДЕФЕКТЫ, ПОВРЕЖДЕНИЯ, ОТКАЗЫ
3.1. Дефект Defect По ГОСТ 15467 1
3.2. Повреждение Damage Событие, заключающееся в нарушении исправ-ного состояния объекта при сохранении работоспо-собного состояния
3.3. Отказ Failure Событие, заключающееся в нарушении работо-способного состояния объекта
3.4. Критерий отказа Failure criterion Признак или совокупность признаков нарушения работоспособного состояния объекта͵ установлен-ные в нормативно-технической и (или) конструк-торской (проектной) документации

______________________