Open Library - открытая библиотека учебной информации

Открытая библиотека для школьников и студентов. Лекции, конспекты и учебные материалы по всем научным направлениям.

Механика Введение 2 страница
просмотров - 33

Зубчатое (шлицевое) соединœение представляет собой многошпоночное соединœение, в котором шпонка выполнена заодно с валом и расположена параллельно его оси. Зубчатые соединœения, как и шпоночные, используются для передачи крутящего момента͵ а также в конструкциях, требующих перемещения деталей вдоль оси вала, к примеру в коробках скоростей.

рис 2.2.32

рис 2.2.33

рис 2.2.34

Благодаря большому числу выступов на валу зубчатое соединœение может передавать большие мощности по сравнению со шпоночным соединœением и обеспечивать лучшую центровку вала и колеса.

По форме поперечного сечения зубья (шлицы) бывают прямобочные, эвольвентные и треугольные (рис. 2.2.33). ГОСТ 2.409—74 устанавливает условные изображения зубчатых валов, отверстий и их соединœений.

Окружности и образующие поверхности выступов (зубьев) валов и отверстий показывают на всœем протяжении основными линиями (рис. 2.2.34). Окружности и образующие поверхностей впадин показывают сплошными тонкими линиями, а на продольных разрезах — сплошными основными линиями.

При изображении зубчатых соединœений и их деталей, имеющих эвольветный или треугольный профиль, делительные окружности и образующие делительных поверхностей показывают штрих-пунктирной тонкой линией (рис. 2.2.34, б).

рис 2.2.35

На плоскости, перпендикулярной оси зубчатого вала или отверстия, показывают профиль одного зуба (выступа) и двух впадин, а фаски на конце шлицевого вала и в отверстии не показывают.

Границу зубчатой поверхности вала, а также границу между зубьями полного профиля и сбегом показывают сплошной тонкой линией (рис. 2.2.34, а).

На продольных разрезах зубья условно совмещают с плоскостью чертежа и показывают нерассеченными, а в соединœениях в отверстии показывают только ту часть выступов, которая не закрыта валом (рис. 2.2.34, б).

Условное обозначение шлицевого вала или отверстия по соответствующему стандарту помещается в таблице параметров для изготовления и контроля элементов соединœения. Условное обозначение соединœения допускается указывать на чертеже с обязательной ссылкой на стандарт на полке-выноске, проведенной от наружного диаметра вала (рис. 2.2.35).

Соединœение шпоночное состоит из вала, колеса и шпонки. Шпонка (рис. 2.2.36) представляет собой деталь призматической (шпонки призматические или клиновые) или сегментной (шпонки сегментные) формы, размеры которой определœены стандартом. Шпонки применяют для передачи крутящего момента.

В специальную канавку-паз на валу закладывается шпонка. На вал насаживают колесо так, чтобы паз ступицы колеса попал на выступающую часть шпонки. Размеры пазов на валу и в ступице колеса должны соответствовать поперечному сечению шпонки.

рис 2.2.36

рис 2.2.37

Размеры призматических шпонок определяются ГОСТ 23360—78; размеры соединœений с клиновыми шпонками — ГОСТ 24068—80; размеры соединœений с сегментными шпонками — ГОСТ 24071—80.

Шпонки призматические бывают обыкновенные и направляющие. Направляющие шпонки крепят к валу винтами; их применяют, когда колесо перемещается вдоль вала.

По форме торцов шпонки бывают трех исполнений: исполнение 1 — оба торца закруглены; исполнение 2 — один торец закруглен, второй — плоский; исполнение 3 — оба торца плоские.

Рабочими поверхностями у шпонок призматических и сегментных являются боковые грани, а у клиновых верхняя и нижняя широкие грани, одна из которых имеет уклон 1 : 100.

Поперечные сечения всœех шпонок имеют форму прямоугольников с небольшими фасками или скругленными. Размеры сечений шпонок выбираются в зависимости от диаметра вала, а длина шпонок — в зависимости от передаваемых усилий.

Условные обозначения шпонок определяются стандартами и включают в себя: наименование, исполнение, размеры, номер стандарта. Пример условного обозначения шпонки: Шпонка 10 х 8 х 60 ГОСТ 23360—78 — призматическая, первого исполнения, с размерами поперечного сечения 10x8 мм, длина 60 мм.

Чертежи шпоночных соединœений выполняются по общим правилам. Шпоночное соединœение показывают во фронтальном разрезе осœевой плоскостью (рис. 2.2.37). Шпонку при этом изображают неразрезанной, на валу выполняют местный разрез. Вторым изображением шпоночного соединœения служит сечение плоскостью, перпендикулярной оси вала. Зазор между основаниями паза во втулке (ступице колеса) и шпонкой показывают увеличенным.

Соединœение штифтами (рис. 2.2.38) — цилиндрическими или коническими — используется для точной взаимной фиксации скрепляемых деталей. Цилиндрические штифты обеспечивают неоднократную сборку и разборку деталей.

Шплинты применяют для ограничения осœевого перемещения деталей (рис. 2.2.39) стопорения корончатых гаек.

Клиновые соединœения (рис. 2.2.40) обеспечивают легкую разборку соединяемых деталей. Грани клиньев имеют уклон от 1/5 до1/40

рис 2.2.38

рис 2.2.39

рис 2.2.40

рис 2.2.41

В соединœениях сочленением (рис. 2.2.41) выступ одной детали входит в паз или отверстие другой детали; детали поворачиваются одна относительно другой, и тем обеспечивается их соединœение.

К началу страницы

Тема 3. Неразъемные соединœения

Неразъемные соединœения получили широкое распространение в машиностроении. К ним относятся соединœения сварные, заклепочные, паяные, клеевые. Сюда относятся также соединœения, полученные оп-рессовкой, заливкой, развальцовкой (или завальцовкой), кернением, сшиванием, посадкой с натягом и др.

Сварные соединœения получают с помощью сварки. Сваркой называют процесс получения неразъемного соединœения твердых предметов, состоящих из металлов, пластмасс или других материалов, путем местного их нагревания до расплавленного или пластического состояния без применения или с применением механических усилий.

рис 2.3.1

рис 2.3.2

Сварным соединœением принято называть совокупность изделий, соединœенных с помощью сварки.

Сварным швом принято называть затвердевший после расплавления материал. Металлический сварной шов отличается по своей структуре от структуры металла свариваемых металлических деталей.

По способу взаимного расположения свариваемых деталей различают соединœения стыковые (рис. 2.3.1, а), угловые (рис. 2.3.1, б), тавровые (рис. 2.3.1, в) и внахлестку (рис. 2.3.1, г). Вид соединœения определяет вид сварного шва. Сварные швы подразделяются на: стыковые, угловые (для угловых, тавровых соединœений и соединœений внахлестку), точечные (для соединœений внахлестку, сваркой точками).

По своей протяженности сварные швы бывают: непрерывными по замкнутому контуру (рис. 2.3.2, а) и по незамкнутому контуру (рис. 2.3.2, б) и прерывистыми (рис. 2.3.2, в). Прерывистые швы имеют равные по длинœе проваренные участки с равными промежутками между ними. При двусторонней сварке, если заваренные участки расположены друг против друга, такой шов принято называть цепным (рис. 2.3.3, а), если же участки чередуются, то шов принято называть шахматным (рис. 2.3.3, б).

рис 2.3.3

рис 2.3.4

Тонколистовые конструкции можно сваривать без предварительной подготовки свариваемых кромок. Форма подготовки кромок зависит от толщины свариваемых деталей, положения шва в пространстве и других данных.

Термины и определœения, относящиеся к сварке, установлены ГОСТ 2.601—68. Самым распространенным видом сварки является электросварка, которая может быть ручной, полуавтоматической и автоматической.

Способы сварки, типы и конструктивные элементы сварных швов определяются соответствующими стандартами. Условные изображения и обозначение швов сварных соединœений выполняются в соответствии с ГОСТ 2.312—72. Сварные швы изображают сплошными основными линиями, если шов видимый, и штриховыми, если шов невидимый (рис. 2.3.4). От изображения шва проводят одностороннюю стрелку с линией-выноской. Условное обозначение сварного шва пишут над полкой линии-выноски, если шов видимый, т. е. показана лицевая сторона шва (рис. 2.3.5, а, 6), и под полкой линией-выноской, если шов невидимый, т. е. показана оборотная сторона шва (рис. 2.3.5, в, г).

Структура условного обозначения сварного шва приведена на рис. 2.3.6, где:

рис 2.3.5

рис 2.3.6

1 — вспомогательные знаки, О — шов по замкнутому контуру, | — монтажный шов; 2 — обозначение стандарта на тип и конструктивные элементы шва; 3 — буквенно-цифровое обозначение шва по этому стандарту; 4 — условное обозначение способа сварки по стандарту на данный шов; 5 — вспомогательный знак А — треугольник и размер катета шва; 6 — размеры в мм прерывистого шва со знаками: / — для цепного шва и Z — для шахматного шва или ] — знак незамкнутого контура сварки; 7 — вспомогательные знаки (Q или со) обработки шва; 8 — обозначение шероховатости механически обработанного шва; 9 — указание о контроле шва.

Примеры условного обозначения сварных швов: ГОСТ 14806—80 = Т5 — РиЗ = 1 6—50 Z 100 — шов выполняется электродуговой сваркой алюминия, соединœение тавровое Т5, сварка ручная в среде защитных газов РиЗ, катет шва 6 мм А6, шов шахматный, длина провариваемого участка 50 мм, шаг — 100 мм (50 Z 100).

ГОСТ 5264—80—С18 — шов выполняется ручной электродуговой сваркой при монтаже 1, шов стыковой (С 18) по незамкнутому контуру.

При наличии на чертеже нескольких одинаковых швов обозначение наносят только одного шва, и в связи с этим шву присваивают порядковый номер с указанием количества этих швов у линии-выноски. Все остальные швы этого типа имеют на полке линии-выноски обозначение порядкового номера шва (рис. 2.3.7), если указана лицевая сторона шва, и под полкой линии-выноски, если указана оборотная сторона шва. На рис. 2.3.7 обозначение № 1 два угловых шва, выполненные ручной электродуговой сваркой, с лицевой стороны усиление шва нужно снять Q механической обработкой, после чего шероховатость шва должна соответствовать шестому классу (Ra = 2,5 мкм).

рис 2.3.7

Пять швов № 2 выполняются как швы односторонние тавровые Tic катетом 5 мм А5, ручной электродуговой сваркой.

В случае если всœе швы на чертеже выполняются по одному стандарту, то его номер не вводят в обозначение шва, а записывают в технических требованиях на поле чертежа по типу «Сварные швы по ГОСТ...».

В случае если всœе швы на чертеже одинаковы, то условное обозначение швов можно не наносить на изображениях, а сделать одну запись условного обозначения шва технических требований, к примеру: «Сварные швы по ГОСТ 5264—80—У5—А4».

Клепаные соединœения применяются в конструкциях, подверженных действию высокой температуры, коррозии, вибрации, а также в соединœениях из плохо сваривающихся металлов или в соединœениях металлов с неметаллическими частями. Такие соединœения нашли широкое применение в котлах, желœезнодорожных мостах, некоторых авиационных конструкциях и в отраслях легкой промышленности.

В то же время в ряде отраслей промышленности с усовершенствованием технологии сварного производства объем применения заклепочных соединœений постепенно сокращается.

Основным скрепляющим элементом заклепочных соединœений является заклепка. Она представляет собой короткий цилиндрический стержень круглого сечения, на одном конце которого находится головка (рис. 2.3.8). Головки заклепок могут иметь сферическую, коническую или коническо-сферическую форму.

рис 2.3.8

рис 2.3.9

Учитывая зависимость отэтого различают головки полукруглые (рис. 2.3.8, а), потайные (рис. 2.3.8, б), полупотайные (рис. 2.3.8, в), плоские (рис. 2.3.8, г).

На сборочных чертежах головки заклепок изображают не по их действительным размерам, а по относительным размерам, в зависимости от диаметра стержня заклепки d.

Технология выполнения заклепочного соединœения следующая. В соединяемых деталях выполняют отверстия сверлением или другим способом. В сквозное отверстие соединяемых деталей вставляют до упора головной стержень заклепки. Причем заклепка может быть в горячем или холодном виде. Свободный конец заклепки выходит за пределы детали примерно на 1,5d. Его заклепывают ударами или сильным давлением и создают вторую головку (рис. 2.3.9).

Диаметр стержней заклепок выбирают по специальным таблицам. Ориентировочно он принимается равным толщинœе соединяемых деталей. Длину стержня заклепки принимают также с учетом толщины соединяемых деталей и припуска. Ориентировочно она составляет 1,5d.

Заклепочные швы бывают однорядными и многорядными. Заклепки обычно располагаются в ряду на одинаковом расстоянии. Расположение заклепок в шве может быть рядовым и шахматным. Соединяемые детали в заклепочных соединœениях бывают выполнены внахлестку или встык с накладками.

На чертежах указывают всœе конструктивные размеры швов клепаного соединœения. При этом не вычерчивают всœе заклепки соединœения. Обычно показывают одну-две из них, а место расположения остальных обозначают пересечением осœей (рис. 2.3.10).

Заклепочные швы имеют свои обозначения, которые наносятся на чертежах. В обозначении указывают диаметр (d) и длину (/) стержня заклепки, группу металла и номер ГОСТ, определяющего форму головки и покрытие.

К примеру, заклепка, имеющая полукруглую головку, длину d=25 мм, диаметр стержня d = 10 мм, изготовленная из металла группы ОО, без покрытия имеет обозначение: Заклепка 10x25 ГОСТ 10299—80.

рис 2.3.10

рис 2.3.11

Соединœения деталей пайкой находят широкое применение в приборостроении, электротехнике. При впайке соединяемые детали нагреваются до температуры, не приводящей к их расплавлению. Зазор между соединяемыми деталями заполняется расплавленным припоем. Припой имеет более низкую температуру плавления, чем соединяемые пайкой материалы. Для пайки используют мягкие припои ПОС — оловянно-свинцовые по ГОСТ 21930—76 и ГОСТ 21931—76 и твердые припои Пер — серебряные по ГОСТ 19738—74.

Припой на видах и разрезах изображают сплошной линией толщиной 2S. Для обозначения пайки используют условный знак (рис. 2.3.11, а)— дуга выпуклостью к стрелке, который чертят на линии-выноске, указывающей паяный шов. В случае если шов выполняется по периметру, то линию-выноску заканчивают окружностью. Номер швов указывают на линии-выноске (рис. 2.3.11, б).

Марка припоя записывается или в технических требованиях, или в спецификации в разделœе «Материалы».

Клеевые соединœения позволяют соединять разнообразные материалы. Клеевой шов, как и паяный, согласно изображается сплошной линией толщиной 25. На линии-выноске чертят условный знак (рис. 2.3.12, а), напоминающий букву К. В случае если шов выполняется по периметру, то линию-выноску заканчивают окружностью (рис. 2.3.12, б). Марка клея записывается или в технических требованиях, или в спецификации в разделœе «Материалы».

Опрессовка (армирование) защищает соединяемые элементы от коррозии и химического воздействия вредной среды, выполняет изолирующие функции, позволяет уменьшить массу изделия (рис. 2-3-13), экономить материалы.

рис 2.3.12

рис 2.3.13

Вальцовка и кернение осуществляется деформацией соединяемых деталей (рис. 2.3.14, а, б). Сшивание нитками, металлическими скобками применяется для соединœения бумажных листов, картона, различных тканей.

ГОСТ 2.313-82 устанавливают условные обозначения и изображения швов неразъемных соединœений, получаемых пайкой, склеиванием, сшиванием.

Соединœение деталей путем посадки с натягом обеспечивается системой допусков и посадок определœенным температурным режимом перед сваркой деталей.

рис 2.3.14

К началу страницы

Тема 4. Специальные соединœения деталей

К специальным соединœениям относятся соединœения деталей зубчатыми передачами, пружинами и др. Зубчатые передачи составляют наиболее распространенную группу механических передач и применяются для преобразования и передачи вращательного движения между валами с параллельными (цилиндрические передачи), пересекающимися (конические передачи) и скрещивающимися (червячные передачи) осями, а также для преобразования вращательного движения в поступательное и наоборот (реечные передачи).

В зубчатой передаче передача движения осуществляется за счет непосредственного контакта зубьев колеса и шестерни. Зубчатое колесо с меньшим числом зубьев принято называть шестерней, а с большим числом — колесом. Основным элементом зубчатого колеса являются зубья. На рис. 2.4.1 дано изображение зубчатого колеса с указанием его элементов, терминов и обозначений.

рис 2.4.1

рис 2.4.2

Диаметры окружностей впадин df, вершин d3 и делительной окружности d находятся в зависимости от числа зубьев z и шага зацепления Pt. Шаг зацепления определяется длиной дуги делительной окружности между одинаковыми точками двух сосœедних зубьев. Длина делительной окружности равна лd = zP1, откуда диаметр делительной окружности d = (P1/л) z. Отношение P1/л— Называют модулем зубчатого колеса, обозначают буквой т и измеряют в миллиметрах, т. е. т = P1/л, тогда d = mz. Модуль является основным параметром зубчатого колеса, его величины установлены СТ СЭВ 310—76. Многие размеры зубчатого колеса зависят от величины модуля. Обычно высоту h зуба принимают равной 2,25т, при этом высоту головки ha зуба принимают равной т, а высоту ножки hf зуба — 1,25т. Диаметр окружности вершин da = m(z + 2), диаметр окружности впадин df= m(z + 2,5).

Условные обозначения зубчатых колес определяются ГОСТ 2.402—68.

Окружности и образующие поверхностей выступов зубьев показываются сплошными основными линиями, делительные окружности показывают штрихпунктирными тонкими линиями, окружности и образующие поверхностей впадин зубьев на видах не показывают или изображают сплошной тонкой линией.

рис 2.4.3

рис 2.4.4

В разрезах и сечениях образующие поверхностей на всœем протяжении изображают сплошными основными линиями (рис. 2.4.2, а, б).

Зубья зубчатых колес вычерчивают только в осœевых разрезах, условно совмещая их с секущей плоскостью, и показывают нерассеченными. В случае если крайне важно показать профиль зуба, то его показывают на ограниченном участке изображения колеса или применяют выносной элемент (рис. 2.4.3).

Рабочие чертежи зубчатых цилиндрических колес выполняются согласно ГОСТ 2.403—75. На чертеже помещают изображение зубчатого колеса и таблицу параметров. На изображение колеса наносят те данные, которые указаны в стандарте. На изображении цилиндрического зубчатого колеса (рис. 2.4.4) указывают: диаметр окружности вершин зубьев, ширину венца, размеры фасок и радиусы округлений, шероховатость поверхностей вершин, впадин и боковой поверхности

рис 2.4.5

зубьев, а также наносят размеры всœех конструктивных элементов детали (обода, ступицы, колеса).

Таблицу параметров размещают в правом верхнем углу чертежа (на рис. 2.4.4 приведены размеры граф таблиц и их расположение).

Таблица параметров на чертеже цилиндрического зубчатого колеса состоит из трех частей, отделœенных друг от друга сплошными основными линиями. В первой (верхней) части содержатся данные для изготовления, во второй — для контроля, в третьей — справочные данные для зубчатого колеса. Рабочие чертежи деталей зубчатых передач других видов выполняются в соответствии с требованиями ГОСТ 2.405—75 — ГОСТ 2.406—76.

На чертеже зубчатого зацепления вычерчивают не менее двух изображений (рис. 2.4.5). На главном виде зацепление может быть показано в разрезе. Тогда зуб ведущего колеса показывается перед зубом ведомого. Контур видимого зуба вычерчивается сплошными основными линиями, а контур невидимого зуба — штриховыми линиями. На чертеже зубчатого зацепления наносят обычно только один размер — величину межосœевого расстояния. Правила условных обозначений остальных данных для передач различных типов определяются ГОСТ 2402—68.

Пружины служат для накопления энергии за счет упругой деформации при воздействии внешней нагрузки. С прекращением действия этой нагрузки пружины восстанавливают свою первоначальную форму. По внешней форме (рис. 2.4.6) пружины бывают винтовые (цилиндрические и конические) и невинтовые (спиральные, пластинчатые, тарельчатые). По виду деформаций (или нагружения) различают пружины сжатия, растяжения, кручения и изгиба (плоские пружины).

В поперечном сечении витки пружины имеют или круглую (рис. 2.4.6, а, б), или прямоугольную (рис. 2.4.6, б, г, д) форму. Точное изображение пружин трудоемко и нецелœесообразно.

рис 2.4.6

ГОСТ 2.401—68 устанавливает условные изображения и правила выполнения чертежей пружин для всœех отраслей промышленности.

При изображении цилиндрических пружин (рис. 2.4.6, а) сечения витков пружины условно изображают окружностями, а сами витки — прямыми линиями. Крайние витки пружины, работающие на сжатие, не являются рабочими, они поджаты и обработаны с целью обеспечения полного прилегания к опорным поверхностям. Остальные части пружины имеют постоянный шаг, в связи с этим центры сечений должны располагаться в шахматном порядке. При большом количестве витков их изображают только с концов пружин, пропуская центральную часть. Через центр сечений витков проводят осœевую штрих-пунктирную линию. Изображение винтовых пружин на чертеже располагают горизонтально. Пружины вычерчивают в свободном (ненагруженном) состоянии. Пружины, работающие на растяжение, изображаются без просвета между витками.

На чертежах пружин с контролируемыми силовыми параметрами помещают диаграммы испытаний — график нагрузки от деформации или деформации от нагрузки (рис. 2.4.7).

На рабочих чертежах изображают пружины только с правой навивкой. Направление навивки указывается в технических требованиях, которые располагают под изображением пружины.

рис 2.4.7

Технические требования должны соответствовать ГОСТ 2.401—68. На учебных чертежах достаточно указать следующие данные: длина развернутой пружины L, мм; число рабочих витков п; число витков полное п1; направление навивки; диаметр контрольного стержня Ds, мм, или диаметр контрольной гильзы Dr, мм; размеры для справок.

В случае если толщина сечения материала пружины на чертеже 2 мм и менее, то пружину изображают сплошной основной линией толщиной 0,6...1,5 мм (см. рис. 2.4.6, г, д).

Раздел 3. РАБОЧИЕ ЧЕРТЕЖИ ДЕТАЛЕЙ

Оглавление

Тема 1. Общие сведения Тема 2. Нанесение обозначений материалов на рабочих чертежах деталей Тема 3. Нанесение размеров на рабочих чертежах деталей Тема 4. Обозначение шероховатости поверхностей на рабочих чертежах деталей Тема 5. Выполнение чертежей оригинальных деталей Тема 6. Выполнение эскизов деталей Тема 7. Выполнение технических рисунков деталей

Тема 1. Общие сведения о выполнении и оформлении рабочих чертежей деталей

Деталью называют изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке металла, без применения сборочных операций. Примерами деталей бывают валик, изготовленный из одного куска металла, болт, шпонка и т. п.

Для изготовления каждой детали нужен ее рабочий чертеж. Рабочим чертежом детали принято называть документ, содержащий изображение детали, размеры и другие данные, необходимые для изготовления, ремонта и контроля детали. Этот документ содержит данные о материале, шероховатости поверхностей, технические требования и др. Τᴀᴋᴎᴍ ᴏϬᴩᴀᴈᴏᴍ, рабочий чертеж включает в себя как графическую, так и текстовую часть.

При выполнении рабочего чертежа детали определяют вид, дающий наибольшее представление об ее устройстве (главный вид), и крайне важное количество других видов и изображений.

Выбирают необходимый формат бумаги и устанавливают приемлемый масштаб изображений. Далее выполняют компоновку чертежа, т. е. приступают к рациональному размещению изображений на листе. Намечают рамку чертежа и основной надписи. В случае если изображаются детали, требующие нанесения таблиц параметров, для них предусматривают место в правой верхней части формата. Для других деталей справа оставляют место для записи технических требований к ним, включающим сведения о твердости металла отклонениях оси соосности, радиусы скруглений и др. Далее намечают прямоугольники по размерам, соответствующим габаритным размерам изображений; при этом оставляют необходимый запас площади для нанесения размеров около каждого изображения. В правом верхнем углу оставляют место для нанесения знаков шероховатости.

Надписи на чертежах в технических требованиях и таблицах выполняются в соответствии с ГОСТ 2.316—68. Текстовую часть, надписи и таблицы включают в чертеж, когда содержащиеся в них данные невозможно выразить графически или условными обозначениями. Текст надписи должен быть точным, кратким и располагаться параллельно основной надписи чертежа. Заголовок «Технические требования» пишут. Пункты технических требований должны иметь сквозную нумерацию и группироваться по своему характеру в соответствии с рекомендациями ГОСТ 2.316—68.

рис 3.1.1

Надписи, относящиеся к изображению, могут содержать не более двух строк, располагаемых над полкой линии-выноски и под ней (рис. 3.1.1, а). Линию-выноску заканчивают или точкой на изображении, или стрелкой (рис. 3.1.1, б).

Основная надпись выполняется в соответствии с ГОСТ 2.104—68 и 2.107—68 «Основные требования к рабочим чертежам». Наименование деталей записывают в именительном падеже в единственном числе в наименованиях, состоящих из нескольких слов, на первом месте помещают имя существительное, к примеру: «Колесо зубчатое».

К началу страницы

Тема 2. Нанесение обозначений материалов на рабочих чертежах деталей

На рабочих чертежах деталей помещают необходимые данные, характеризующие свойства материала готовой детали и материала, из которого деталь должна быть изготовлена.

В основной надписи чертежа детали указывают вид, наименование и марку материала в соответствии со стандартом или другими нормативными документами.

Углеродистую сталь обыкновенного качества обозначают: Ст, Ст. 1, Ст. 2, Ст. 3, Ст. 4, Ст. 5, Ст. 6. В графе 3 основной надписи записывают, к примеру: Ст. 3 ГОСТ 380—88.

В обозначение углеродистой качественной конструкционной стали входят двузначные числа, показывающие содержание углерода в сотых долях процента: 0,5 кп (кипящая), 0,8 кп, 0,8,10 кп, 10,15 кп, 15, 201 20,26,30,35,40 и т. д. В основной надписи записывают, к примеру: «Сталь У25 ГОСТ 1050—88».

Углеродистую инструментальную сталь обозначают буквой «У» с указанием содержания углерода, к примеру У8 ГОСТ 1435—90.

Легированные машиностроительные стали имеют обозначения легирующих элементов: Г — марганец, С — кремний, X — хром, Н — никель, М — молибен и т. д. и процентное содержание этих элементов, к примеру хромоникелœевая сталь марки 20 ХН: «Сталь 20ХН ГОСТ 4543—71».

Серый чугун (СЧ) в своем обозначении содержит предел прочности на растяжение (первые две цифры), предел прочности на изгиб (вторые две цифры), к примеру: «СЧ 18—36 ГОСТ 1412—85».